LA CUNA DEL VINO HUELVA INFORMACIÓN
Tonelería Salas es una de las firmas más
pujantes de la región En sus instalaciones se respira el milimétrico
trabajo de la madera, paso a paso
1. Dos operarios trabajan la madera
en las duelas de hierro, antes de la fase de horno. 2. Labores en una
duela de acero. 3. Área en la que se colocan las maderas en los hornos
para darles forma. 4. El fuego crepita dentro del tonel. 5. Un empleado
coloca el tonel en los hornillos. 6. Chispas que escupe el horno. 7.
Lija preliminar con maquinaria. 8. Un operario corta la madera mientras
otro prepara el horno.
El secreto de un buen tinto radica en el mestizaje entre el
fruto de la vid y una bota de calidad que, a modo de cuna, le aporte
descanso, cuerpo y matices. En este otro lado del proceso de
construcción de un caldo, Bollullos par del Condado es un referente, con
una nómina de empresas punteras dedicadas a la construcción de toneles,
vientres en el que se gesta este manjar de dioses.
Tonelería Salas es una de las firmas más pujantes de la región. Desde que en 1925 Miguel Salas Carmona iniciara la actividad económica, sus hornos han mantenido su llama incandescente; primero, cediendo el testigo en sus cuatro hijos: Diego, Miguel, Manuel y Juan Luis, y posteriormente, en el hijo de este último, de quien también hereda el nombre.
Al frente de la tercera generación, Salas dirige hoy una empresa que mantiene en plantilla a 22 trabajadores y presume de una facturación anual que fluctúa entre los 750.000 y los 900.000 euros. Cifras que dan una dimensión global de la importante industria de esta firma, que ha sabido campear los periodos de crisis siendo fieles a unos principios de producción artesanal. En efecto, la ciencia todavía no ha sido capaz de mejorar la experiencia de un gremio que modelan el roble sin la poesía y el tacto del ebanista, pero que ejecutan con precisión quirúrgica el trabajo en madera, sabedores de que en sus manos descansa el éxito de esa alquimia de trasformar un simple vino en un gran reserva.
La empresa trabaja con cuatro tipos de roble según su procedencia: francés, americano (Missouri y Apalaches) español y del este de Europa, aunque todos se someten al mismo proceso de producción que comienza con su secado natural que lleva de entre los 18 meses y los 24 meses. El municipio ofrece una excelentes condiciones, gracias a un clima que ofrece una temperatura media anual de 20 grados centígrados y una humedad relativa del 70%. La materia prima llega con un nivel cercano al 35% de humedad y en un patio al aire libre se almacena hasta que alcanza el 14%, nivel óptimo que permite domar la madera para que se amolde a las necesidades de las barricas, sin que ésta se resquebraje.
En este punto de la cadena de montaje si que se ha avanzado. Unos termómetros pinchados en la madera permite conocer en todo momento este parámetro. Antiguamente el tonelero calibraba el punto óptimo por el sonido que producía la madera al ser golpeada. Salas recuerda que cuando el martillo castigaba las tablas, si el sonido devuelto es hueco significaba que estaba húmeda, mientras que contra más seca se encuentre más se asemejará al tañido de una campana. Con la materia prima maleable se procede a su planeado, vaciado y tallado de la duela para lograr ese interior en forma cóncavo y su 'espejo' en forma convexa. Luego la juntadora labra corta longitudinalmente los extremos hasta lograr la forma más ancha en la zona de la barriga del tonel.
Aquí se le introduce un hierro y se prepara para el paso por el horno y los batideros, sin duda el trabajo más espectacular. Al calor del fuego la madera comienza a ser domada. El empresario bollullero explica que "el proceso puede durar entre 40 y 45 minutos, dependiendo de la resistencia de las duelas". Mientras las llamas emergen del fuego, los operarios riegan con agua la madera para que nunca pierda su humedad y termine partiéndose. En este proceso los hornos instalados en el suelo escupen fuego en busca de oxígeno, brindando una de las estampas más bellas de todo el proceso de producción. Una vez la madera esta dócil se procede a instalar unos tensores con los que se va cerrando la barrica y se le anilla con hierros de acero de cinco centímetros.
Toda esta producción tendrá que esperar al amanecer para que la madera se enfríe y mantenga su escultural silueta. A renglón seguido se le aplican los aros galvanizados de 1,4 centímetros de grueso y cuatro de ancho, se le aplica el fondo y una capa de arcilla limpia. Sala añade que en otras zonas de España se utiliza pasta de centeno, aunque tiene el inconveniente de que la porosidad de la madera puede hacer que esta se rezume y atraiga a la polilla.
El fondo del barril es la parte más delicada puesto que se trata de la zona que más presión soporta la barrica. Antiguamente se le daba un poco de inclinación para compensar este empuje que provocaba el hundimiento de la tapa en unos tres centímetros. Por el contrario, ahora se realiza uno corte a 90 grados de la unión y una superficie de contacto de tres centímetros de grosor que evitan estos episodios que deformaban la pieza.
Superado este trámite se procede al pulido y devastado con una lija gruesa y posteriormente una fina para evitar cualquier posible aspereza al tacto.
La última fase del proceso se produce en una nave lateral en la que tiene lugar el testado. Allí todos los toneles se someten a pruebas de estanquidad para garantizar que no existe ningún poro por el que pueda filtrarse el vino. Para ello se vierte agua a 70 grados centígrados y aire para soportar un kilo de presión por centímetro cuadrado. Si se encuentra algún poro, éste se abre y se le coloca un espiche de roble. Si es una veta mineral, esta se corta en ambos lados, mientras que si la fue se produce entre las distintas vetas de la madera se le aplica una enea que frenará cualquier tipo de futura 'hemorragia'. A partir de entonces, el vino será quien escribirá la historia de estas botas.
Tonelería Salas es una de las firmas más pujantes de la región. Desde que en 1925 Miguel Salas Carmona iniciara la actividad económica, sus hornos han mantenido su llama incandescente; primero, cediendo el testigo en sus cuatro hijos: Diego, Miguel, Manuel y Juan Luis, y posteriormente, en el hijo de este último, de quien también hereda el nombre.
Al frente de la tercera generación, Salas dirige hoy una empresa que mantiene en plantilla a 22 trabajadores y presume de una facturación anual que fluctúa entre los 750.000 y los 900.000 euros. Cifras que dan una dimensión global de la importante industria de esta firma, que ha sabido campear los periodos de crisis siendo fieles a unos principios de producción artesanal. En efecto, la ciencia todavía no ha sido capaz de mejorar la experiencia de un gremio que modelan el roble sin la poesía y el tacto del ebanista, pero que ejecutan con precisión quirúrgica el trabajo en madera, sabedores de que en sus manos descansa el éxito de esa alquimia de trasformar un simple vino en un gran reserva.
La empresa trabaja con cuatro tipos de roble según su procedencia: francés, americano (Missouri y Apalaches) español y del este de Europa, aunque todos se someten al mismo proceso de producción que comienza con su secado natural que lleva de entre los 18 meses y los 24 meses. El municipio ofrece una excelentes condiciones, gracias a un clima que ofrece una temperatura media anual de 20 grados centígrados y una humedad relativa del 70%. La materia prima llega con un nivel cercano al 35% de humedad y en un patio al aire libre se almacena hasta que alcanza el 14%, nivel óptimo que permite domar la madera para que se amolde a las necesidades de las barricas, sin que ésta se resquebraje.
En este punto de la cadena de montaje si que se ha avanzado. Unos termómetros pinchados en la madera permite conocer en todo momento este parámetro. Antiguamente el tonelero calibraba el punto óptimo por el sonido que producía la madera al ser golpeada. Salas recuerda que cuando el martillo castigaba las tablas, si el sonido devuelto es hueco significaba que estaba húmeda, mientras que contra más seca se encuentre más se asemejará al tañido de una campana. Con la materia prima maleable se procede a su planeado, vaciado y tallado de la duela para lograr ese interior en forma cóncavo y su 'espejo' en forma convexa. Luego la juntadora labra corta longitudinalmente los extremos hasta lograr la forma más ancha en la zona de la barriga del tonel.
Aquí se le introduce un hierro y se prepara para el paso por el horno y los batideros, sin duda el trabajo más espectacular. Al calor del fuego la madera comienza a ser domada. El empresario bollullero explica que "el proceso puede durar entre 40 y 45 minutos, dependiendo de la resistencia de las duelas". Mientras las llamas emergen del fuego, los operarios riegan con agua la madera para que nunca pierda su humedad y termine partiéndose. En este proceso los hornos instalados en el suelo escupen fuego en busca de oxígeno, brindando una de las estampas más bellas de todo el proceso de producción. Una vez la madera esta dócil se procede a instalar unos tensores con los que se va cerrando la barrica y se le anilla con hierros de acero de cinco centímetros.
Toda esta producción tendrá que esperar al amanecer para que la madera se enfríe y mantenga su escultural silueta. A renglón seguido se le aplican los aros galvanizados de 1,4 centímetros de grueso y cuatro de ancho, se le aplica el fondo y una capa de arcilla limpia. Sala añade que en otras zonas de España se utiliza pasta de centeno, aunque tiene el inconveniente de que la porosidad de la madera puede hacer que esta se rezume y atraiga a la polilla.
El fondo del barril es la parte más delicada puesto que se trata de la zona que más presión soporta la barrica. Antiguamente se le daba un poco de inclinación para compensar este empuje que provocaba el hundimiento de la tapa en unos tres centímetros. Por el contrario, ahora se realiza uno corte a 90 grados de la unión y una superficie de contacto de tres centímetros de grosor que evitan estos episodios que deformaban la pieza.
Superado este trámite se procede al pulido y devastado con una lija gruesa y posteriormente una fina para evitar cualquier posible aspereza al tacto.
La última fase del proceso se produce en una nave lateral en la que tiene lugar el testado. Allí todos los toneles se someten a pruebas de estanquidad para garantizar que no existe ningún poro por el que pueda filtrarse el vino. Para ello se vierte agua a 70 grados centígrados y aire para soportar un kilo de presión por centímetro cuadrado. Si se encuentra algún poro, éste se abre y se le coloca un espiche de roble. Si es una veta mineral, esta se corta en ambos lados, mientras que si la fue se produce entre las distintas vetas de la madera se le aplica una enea que frenará cualquier tipo de futura 'hemorragia'. A partir de entonces, el vino será quien escribirá la historia de estas botas.
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